โซลูชั่นสายการผลิต SMT

แกนหลักของโซลูชันสายการผลิต SMT อยู่ในขั้นตอนการทำงานแบบวงปิดที่ครอบคลุม—ซึ่งรวมถึงการพิมพ์ การวางส่วนประกอบ การบัดกรีแบบรีโฟลว์ การตรวจสอบ การทำงานซ้ำ และการจัดการดิจิทัล—ที่ให้ความสำคัญกับความแม่นยำสูง ให้ผลผลิตสูง ประสิทธิภาพสูง และสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้สามารถปรับให้เข้ากับการใช้งานที่หลากหลาย รวมถึงอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค ระบบควบคุมอุตสาหกรรม และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ในยานยนต์ 

สถาปัตยกรรมสายการผลิตโดยรวม (การกำหนดค่ามาตรฐาน)

1. กำลังโหลดและประมวลผลล่วงหน้า

PCB Loader: การป้อนบอร์ดอัตโนมัติ เข้ากันได้กับขนาด PCB ต่างๆ

เครื่องอุ่น/เครื่องผสม Solder Paste: อุณหภูมิการเก็บรักษาในตู้เย็น 2–10°C; ระยะเวลาการอุ่นเครื่อง≥ 4 ชั่วโมง; ระยะเวลาการผสม 1-3 นาที

เครื่องมือทำความสะอาดลายฉลุ: ทำความสะอาดลายฉลุโดยอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจว่ารูรับแสงยังคงชัดเจนและไม่มีสิ่งกีดขวาง

2. การพิมพ์แบบ Solder Paste (แหล่งที่มาของผลผลิต 60% ของข้อบกพร่องเกิดขึ้นที่นี่)

เครื่องพิมพ์อัตโนมัติเต็มรูปแบบ: ความแม่นยำ ±0.01 มม. รองรับการตรวจสอบ 2D/3D

SPI (การตรวจสอบการบัดกรี): วัดความหนา ปริมาตร และออฟเซ็ต; ตรวจจับและสกัดกั้นการวางและข้อบกพร่องในการเชื่อมที่ไม่เพียงพอ

โซลูชันลายฉลุ: ลายฉลุที่ตัดด้วยเลเซอร์พร้อมการเคลือบนาโน ลายฉลุแบบขั้นบันไดมีให้เลือกใช้เพื่อรองรับความต้องการของแผ่นอิเล็กโทรดที่แตกต่างกัน

3. การจัดวางส่วนประกอบ (กระบวนการหลัก)

เครื่องติดตั้งชิปความเร็วสูง: ความจุ 40,000–60,000 จุด/ชั่วโมง; เข้ากันได้กับส่วนประกอบ 0201 และ 01005

Mounter อเนกประสงค์: วาง BGAs, QFP และตัวเชื่อมต่อ; ความแม่นยำ ±15μm (CPK ≥ 1.33)

ระบบป้อนอัจฉริยะ: เครื่องป้อนไฟฟ้าผสมผสานกับการพิสูจน์ข้อผิดพลาดด้วยบาร์โค้ดสำหรับการตรวจสอบวัสดุอัตโนมัติ

วิชันซิสเต็ม: การวัดความสูงของเลเซอร์ 3 มิติและการแก้ไขหลายจุดเพื่อการวางตำแหน่งส่วนประกอบที่มีรูปทรงแปลก ๆ ได้อย่างแม่นยำ

4. การบัดกรีแบบ Reflow (การเชื่อมและการบ่ม)

เตาอบ Reflow ไนโตรเจน: ป้องกันการเกิดออกซิเดชันในขณะที่เพิ่มความสว่างและความน่าเชื่อถือของรอยประสาน

โปรไฟล์อุณหภูมิ: การอุ่น → การแช่ → การรีโฟลว์ → การทำความเย็น; มีระบบควบคุมอุณหภูมิเฉพาะโซนที่แม่นยำ

เครื่องมือสร้างโปรไฟล์เตาอบ: การตรวจสอบโปรไฟล์อุณหภูมิแบบเรียลไทม์ด้วยข้อมูลที่ตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างสมบูรณ์

5. การตรวจสอบและการทำงานซ้ำ (Quality Closed Loop)

AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ): การตรวจสอบด้วยภาพหลังการบัดกรี; ระบุส่วนประกอบที่หายไป แนวที่ไม่ตรง และข้อต่อเปิด

การตรวจสอบด้วยเอ็กซ์เรย์: ตรวจสอบการบรรจุ BGA ด้านล่างและตรวจจับข้อบกพร่องภายในภายในข้อต่อบัดกรี

3D AOI: วัดความสูงของส่วนประกอบและระนาบร่วม เหมาะสำหรับการตรวจสอบส่วนประกอบที่มีความแม่นยำ

สถานีทำใหม่: สถานีเฉพาะสำหรับงานซ่อมแซม BGA ตลอดจนการถอดบัดกรีและเปลี่ยนชิ้นส่วน

6. การขนถ่ายและการบัฟเฟอร์

PCB Unloader: รวบรวมบอร์ดที่เสร็จแล้วโดยอัตโนมัติ รองรับการซ้อนและการขนย้ายตามสายพานลำเลียง เครื่องบัฟเฟอร์: ปรับสมดุลรอบเวลาของกระบวนการและลดเวลาหยุดทำงานให้เหลือน้อยที่สุด